現場へのバーコードリーダー導入のポイントは何か?

バーコードリーダー導入の目的

現場にバーコードリーダーを導入する目的はシステムへの実績入力と現場での製造や出荷オペレーションを正確に簡素に行うことです。

1.作業の簡素化(システム実績入力)
2.間違い防止(システム誤入力、現品誤出荷・現品誤投入)

当然ながら現品にバーコード(現品票)が貼り付けてあることが前提であり、現品票のロットNOがシステムと現品を結び付けます(出荷処理と返品処理)。

簡素化については言うまでもなくキーボードから入力するよりスキャンしたほうが早いし楽ですが、トレードオフとして事前にバーコードを印刷して貼り付けるという負担がかかります。

システムと運用の乖離

入荷ロットであれば、業者さんに依頼して入荷時に所定の現品票を貼り付けてもらうのが一番楽ですが、現実的には入荷時に印刷即スキャンというケースが多いと思います。

製造ロットであれば製造指図時に印刷かつ貼り付けできればよいですが、一貫ラインの場合はNGや検査のためのドロップアウトしたロットに実績ベースで現品票を貼り付けます。こうなると現場作業と同時に現品票を発行して即時に貼り付けないと収集がつかなくなります。

システムでは対応可能でも、これを運用できる体制が現場にあるかどうかというのは別問題です。

誤出庫防止システム

目的は、正しい材料(現品)が適切な重量で出庫されているかのチェックと、システムへの出庫実績計上の簡素化と誤入力防止です。MRPで生成されるオーダーを元に作成する製造指図NOと紐付いて投入材料を倉庫から出庫します。

マスタ準備

1.製造指図NO単位にBOMに基づいて出庫品目リストをCSVファイルで作成。
2.バーコードリーダーにCSVファイルをマスタデータとしてアップロード。

マッチング

3.製造指図NOと出庫現品の現品票のロットをスキャンし、品目コードが合致すればロットNOと数量を保存するし、合致しなければNG表記させる。

実績

4.スキャン完了後、バーコードリーダーのCSVファイルをダウンロードする。
5.CSVファイルに基づき、生産管理システムに出庫実績としてアップロードし、該当ロットの在庫数量から引き落とす。

誤投入防止システム

目的は、正しい材料(現品)が適切な重量で投入されているかのチェックと、システムへの投入実績計上の簡素化と誤入力防止です。

マスタ準備

1.製造指図NO単位にBOMに基づいて投入品目リストをCSVファイルで作成。
2.バーコードリーダーにCSVファイルをマスタデータとしてアップロード。

マッチング

3.製造指図NOと投入現品の現品票のロットをスキャンし、品目コードが合致すればロットNOと数量を保存するし、合致しなければNG表記させる。

実績

4.スキャン完了後、バーコードリーダーのCSVファイルをダウンロードする。
5.CSVファイルに基づき、生産管理システムに投入実績としてアップロードし、該当ロットの在庫数量から引き落とす。

誤出荷防止システム

出荷検品も、マスタデータと実績を照合して、合致すれば実績収集して、出荷管理システムにアップロードして実績を上げる、という同じ考え方です。

マスタ準備

1.出荷指図NO単位に出荷品目リストをCSVファイルで作成。
2.バーコードリーダーにCSVファイルをマスタデータとしてアップロード。

マッチング

3.出荷指図NOと出荷現品の現品票のロットNOをスキャンし、品目コードが合致すればロットNOと数量を保存するし合致しなければNG表記させる。

実績

4.スキャン完了後、バーコードリーダーのCSVファイルをダウンロードする。
5.CSVファイルに基づき、出荷管理システムから該当品目を出荷済みとする。

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