実績によって後工程の計画数量を調整するスケジューラーの機能

受注に基づく計画に対して製造し実績を上げないと、現場が独自の裁量で生産を行い、営業と製造が分断されてしまう、ということをバリ島での家具製作の実体験に基づいて力説したことがありますが(計画と実績をリンクさせる製造指図の必要性)、この場合に発生する予実の差異の扱い方はいろいろあります。

生産スケジューラー用インターフェイスの開発

ここでは生産スケジューラーのサブシステムを例に考えますが、大きく分けて生産管理システムのマスタと追加マスタを統合する「入力インターフェイス」、バーコードスキャナーやハンディターミナルによる「実績収集インターフェイス」、製造指図や稼働率予実比較表等のアウトプット用「出力インターフェイス」の3種類になります。

プリセールス時に直面する価格と導入期間の問題

本エントリーでは生産スケジューラーのプリセールス時に必ずぶち当たる価格と導入期間の問題について考察します。「生産計画作成だけでこんなに高いの?」とか「生産計画作成をシステム化するだけでこんなに日数かかるの?」という反応が来るのが普通なので、これに対して相手を納得させる回答がないとプリセールスは成功しないと言っても過言ではありません。

システム導入時に判るインドネシアの環境的特性

当サイトの趣旨にも書いているとおり「WordPressの企業システムへの普及」を模索している自分としては、まずはWordPressというよりWEB自体の業務システムとの親和性について考察し、業務系システムとの相性が悪いとされるWEBベースのシステム(「WordPressのカスタマイズとは?」から)が、業務系システムのサブシステムとして利用されることでシステム導入効果をアップすることを実証したい、などと考えております。

計画と実績をリンクさせる製造指図の必要性

恭喜発財、今日は中国正月でインドネシアも祝日です。休みの日は自宅でビール飲みながら溶け始めのバターのようにダラダラするのが最高なんですが、インドネシアで製造業システム導入に携わる中で日々考えることがあり、まとまった時間がとれる今のうちに数回に分けて思いのたけを吐露したいと思います(笑)。

2次元配列をバブルソートする方法。

やりたいことは「勤怠データにある多数のフィールドの中から4フィールドだけを固定長CSVフォーマットとして生成」するために必要な「テーブルに格納されたフォーマット定義情報を出力順に2次元配列に格納」することです。まずテーブルの値を2次元配列に格納し、次に2次元配列を出力順にソートします。

差分管理によるプロジェクトファイルの統合管理

生産計画作成担当者は通常はPPICの担当者1人だが、実績入力は別担当者で行なうケースが多い。ましてやリアルタイムで実績を入力しようとなると現場のライン近くに実績入力端末が必要になる。  但し実績入力は計画に対して行なうもので、生産管理システムでいう計画外製造実績入力は基本行なわない。つまり現場担当者はPPICの担当者が作成した計画リストから該当計画作業を探し出して開始日時、終了日時、実績数量等の入力を行なうが、システム上からリアルタイムでこれを行なう作業負荷は高い。よってリアルタイム実績収集にはバーコード付きの現品票が大きな役割を果たす。

ビールゲーム体験備忘録

昨日ビールゲームなるSCM学習ロールプレイングゲームを体験し、少なからぬショックを受け気分下降気味。なにがショックかというと自分はやっぱり頭が悪いということを再認識した(笑)のと、受発注業務について理解していると思っていたことが実は分かっていなかったということに気づいたから。

生産計画における製造と供給の違い

購買予定表は購買優先品目ごとのDailyの入荷予定(供給)表であり、ERPのMRPでは内示データを元に固定リードタイムで製造オーダと同時に指図を発行するが、APSの場合は製造オーダを元に資源キャパを考慮した作業割付を行なった結果としての作業日程計画を元に購買指図を発行する。これはERPでMRPを回し製造オーダを発行し、マニュアルで負荷バラしを行い固定させた後に、再度MRPを回し購買指図を発行するイメージである。

生産計画の負荷計算シュミレーション

生産計画とは顧客からの受注オーダを元に製造オーダを生成し資源での作業日程計画を立てることを言うが、受注オーダを元に作成する製造オーダが要求する仕事量が負荷(Loading)であり、それを消化するために作業の順番を変えたり割付ける資源を変えたりするのが能力(Capacity)計画である。能力計画では既存資源量で対応できない場合に残業を入れたり資源を追加したりする。要は生産計画(負荷計画)は能力計画と不可分である。

生産準備のためのスケジューラーの活用法

生産スケジューラーの本来の目的は詳細な生産計画を作成し現場レベルの作業指示を出すことである。 ただし需要変動が少なく安定生産されている工場では、日々の作業指示は現場の判断で十分行える。需要の変動が予測しにくくなるほど、生産スケジューラによる作業指示が必要になる。

生産スケジューラーのデモの現場で直面する困難について冷静に分析してみた。

誤解を恐れず書いてしまうと、インドネシアでのシステム営業ではシステムそのものの評価は二の次で、客とのコネや販社の実績や営業担当者の第一印象で決まってしまう。要は優れたシステムが売れるとは限らないし、売るという目的を達成するためだけならシステムの品質は重要でないとさえ言える。客側で何を導入したいかはっきりしていれば、あとは1回訪問して会社紹介、実績紹介、そしてデモを行い、「こいつらならまあなんとかするだろう」という印象を与えればそれで決まりである。

金型や作業者などの制約を設備の生産スケジュールに反映する方法

各工程にHigh(能力100), Middle(能力80), Low(能力50)3種類のオペレーターを何人ずつ配置するかスキルマップに入力→リスケジュールを良さそうな工程単位のスケジュールになるまで繰り返す。この方法はあくまで「工程単位に今月何人必要」というようにオペレーターを割り振り、工程に設備が複数ある場合はカレンダーテーブルの資源量を増やすことで対応する。以下のような個別受注生産の工場であることが前提。