生産管理システムの仕様が確定して現場で運用されるまで

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システムの仕様を決める 生産管理システムの導入にあたって、現場の作業の動きに対してシステムからどのように指示を出し実績を記録していくか、というシステムの運用フローを確定する要件定義というフェーズがあります。 インドネシアの現地法人へのシステム導入の場合、日本本社の情報システム部を中心とした日本サイドと、インドネシア現地で導入を担当する日本人(僕らのこと)の間ですべての要件を決めてしまい、現地のインドネシア人のスタッフに「はい、我々日本人がちゃんと考えて設計したシステムをどうぞ使ってください」という爆弾投下 Read More

計画生産の製造指図とかんばんの違い

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「かんばんで動いています」と客先で耳にする場合のかんばん インドネシアの日系商社さんや製造業さんを訪問して、システム導入のための業務要件をヒアリングする際に という場合のほとんどが客先から毎朝メールで届く「かんばん」のことであり、これは月初にまとめてもらう確定受注に対する分納のための納入指示に該当しますが、かんばんによる出荷合計数が確定受注数に満たない場合には、システム上受注オーダをクローズする必要があります。 そして自社も仕入先に対して商品や材料を月まとめて発注して、入荷は客先からのかんばんの動きに合 Read More

生産管理システムのMRPと生産スケジューラーの違い

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システムで所要量展開から発注情報を生成する流れ 生産管理システムでMRPをまわすにあたって最も気を付けるべきことは、基準生産計画(MPS)が重複しないことだと思いますが、そのためにはMRPのためにEDI(Electronic Data Interchange)データとして取り込む「確定受注+内示」全部を毎回洗替できれば一番いいのですが、受注残という実績情報が確定しているためそう簡単にはいきません。 確定情報を洗替えるわけにはいかないので、受注NOをキーに重複しない確定受注のみを新規追加し、内示分のみ洗替 Read More

時間基準の稼働率とストローク基準の負荷率

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トヨタ生産方式の中でのタクトタイムとサイクルタイム タクトタイム(T/T)はトヨタの親分が下請けの子分に対して、自分が出すオーダをキチンと消化するために1個あたり何秒で加工しなさいと指導する目標値であり、例えばトヨタが下請工場に1日あたり1,000個のオーダを出す場合、下請工場の稼働時間が15時間/日(うち非稼動時間3時間)であれば、下請工場は以下のようにタクトタイム43.2秒/個を目安に加工することになります。 (12時間x60分x60秒)÷1,000個/日 =43,200秒/1,000個 =43. Read More

ハンディターミナルを使った入出庫管理システム

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ハンディターミナルの特徴 日本の倉庫の現場では当たり前のように行われているバーコードによる在庫管理も、インドネシアの日系企業ではまだこれから検討といったところも多いと思いますが、バーコードを読む機器はPCにケーブル接続またはBluetoothでペアリングするスキャナー式か、バッチでデータ転送するハンディターミナル式か、Windows CEなどOSを搭載した無線ハンディターミナル式かの3択になります。 どれを選択したらよいかの判断するために必要な基準をざっと挙げると以下のようになります。 スキャナー Read More

複数個取り品と左右セット取り品の扱い

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複数個取り品 プレスや成形工程において1ショットで同じものが複数個取れるのが複数個取り品(multi‐cavity)とすれば、1ショットで左右セットで取れるのが左右セット取り品または共取り品(ともどり)になります。 所要量展開の観点から2個取り品を生産管理システムのBOM(部品構成表)に設定する際には、2個に分かれた直後の品目(親)1個に対して、2個に分かれる直前の品目(子)0.5個が必要であるという設定をしますが、これは親2個に対して子1個が必要であるとも表現できます。 左右セット取り品(共取り品) Read More

実績ベースの原価計算より予測ベース所要量展開が難しい理由

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予測ベースの所要量展開と実績ベースの実際原価計算 「翌月内示に必要な材料の正味従属需要」を計算するためには、月末時点の製品と材料の「予測在庫」を引当た上での需要を計算する必要がありますが、生産管理システムのMRP機能を使って月中時点に「予測される月末在庫を考慮した上で翌月内示に必要な正味従属需要を算出」するには以下の手順が必要です。 翌月内示と現在から月末までのオーダ(独立需要)を準備 現在の製品在庫を差し引いた独立需要を元にMRPを回し従属需要を計算。 現在の材料在庫と材料発注残を差し引いた従属需要 Read More

内示に基づく計画生産とかんばん生産のためのMRP

mrp

MRPはもともとMaterial Requirement Planning(資材所要量計画)という所要量展開を意味する言葉だったものが、受注情報を元に所要量展開を行った上で、リードタイムを考慮して購買発注にまで繋げるManufacturing Resource Planning(製造資源計画)という言葉に発展しました。

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出荷時に現品ラベルの品目ロット情報と照合するためのピッキングリスト

Picking List

登録済み出荷指示一覧の明細情報(品目ロット単位)を、倉庫での仕分け作業単位に束ねたものがピッキングリストであり、あくまでも選ぶ現品が間違っていないかチェックするためだけに使用するのであって、システムへの出荷実績は出荷指示NOと品目ロットをキーに登録されます。

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外注先への有償支給と無償支給

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仕入先直送 以前バリ島で家具の輸出業を営んでいたとき、日本で新たにビジネスを立ち上げようとする人から という問い合わせを何度ももらい辟易しました。 当時は在庫を持たずしてリスクゼロでネットショップを開きたいという魂胆に嫌悪感すら覚えましたが、今ではドロップシッピングはアフィリエイトというビジネスにしっかり成長しています。 このドロップシッピングは業務システム上では仕入先直送機能に該当し、得意先A社からの受注登録をすることで自動的に仕入先B社への発注情報が生成され、入荷実績は自社倉庫ではなく得意先A社に上 Read More

バーコードリーダーとハンディターミナルと無線ハンディターミナル

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バーコードをスキャンするための端末は、バーコードリーダとハンディターミナルと無線ハンディターミナルの3種類に分類できますが、用途によって使い分けがなされるように、端末の機能は異なっています。

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VAT税務処理月と仕入計上月が異なる意味

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現在インドネシアのVAT申請は、e-Fakturにてオンラインで行なうため、生産管理システムや会計システムでFaktur pajakのフォームレイアウトを開発する必要はなくなりましたが、その代わりに売りと買いのデータをいかにe-Fakturに連携するかを考える必要があります。

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システムと組織図の中の倉庫と部門

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生産管理をシステムの機能面から見た場合、「購買管理+製造管理+販売管理」という主要機能に分解されますが、在庫移動が発生する場所という観点から見た場合、その場所で保管されるモノが生産に関わるか販売に関わるかによって「生産管理(購買と製造)+販売管理」と分類できます。

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倉庫上とシステム上で在庫が動くプロセス

warehouse

インドネシアの工場の材料倉庫を見ると、積み上げられた材料が品目別に区分されて、入出庫の履歴を手書きしたストックカードがバインダーに閉じられて掛けてありますが、この手書きの履歴は実際に材料を払い出す、もしくは受け入れるそのタイミングで記入されます。

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かんばん方式運用のシステム化

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インドネシアの日系自動車部品メーカーにとっては、翌月内示が生産計画や負荷計画、所要量展開に基づく材料発注量計算の元ネタになるケースが多いと思いますが、かんばん方式の運用でも内示需要に基づいて品目ごとのかんばん枚数を計算し、工程内を流動するかんばんを間引いたり増やしたりします。

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日本主導型の海外拠点システム導入プロジェクトで発生する問題を回避する方法

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インドネシア語で欧米人のことをorang buleと呼びますが、インドネシア人の欧米嗜好は日本人以上であるとはいえ、日本人と違ってインドネシア人はもっと堂々と欧米人と接しているように見えます。

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2015年現在のインドネシアの日系製造業システム化のトレンドは何か?

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2015年11月も下旬に入りましたが、アメリカの利上げやるやる詐欺が金融市場の先行き不透明感を一層助長させており、景気下降気味のインドネシアにとっても「やるなら一思いにやってくれ」というところです。12月の動向が気になるところです。

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現場へのバーコードリーダー導入のポイントは何か?

barcode

バーコードリーダー導入の目的 現場にバーコードリーダーを導入する目的はシステムへの実績入力と現場での製造や出荷オペレーションを正確に簡素に行うことです。 1.作業の簡素化(システム実績入力) 2.間違い防止(システム誤入力、現品誤出荷・現品誤投入) 当然ながら現品にバーコード(現品票)が貼り付けてあることが前提であり、現品票のロットNOがシステムと現品を結び付けます(出荷処理と返品処理)。 簡素化については言うまでもなくキーボードから入力するよりスキャンしたほうが早いし楽ですが、トレードオフとして事前にバ Read More

生産管理システムにおける返品処理の実装のされ方

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出荷返品時の対応パターン 出荷から売上に繋がる処理には順番がありますが、自動車部品業界では出荷同時売上が基本なので出荷完了処理によって自動的に売上処理が完了します。 出荷指示 Invoice登録 出荷完了 売上 インドネシアの場合、返品時はTukar gulingと呼ばれる代替品発送が多いのですが、返品処理パターンは以下が考えられます。 パターン1 返品と代替品を物理的に取り替えるだけ(Tukar guling)。 パターン2 すべてキャンセルし、返品後の実績納品数で最初から入力。 パターン3 Read More