計画生産の製造指図とかんばんの違い

生産管理システムでは内示情報と確定受注からMRPの所要量展開機能によって製造オーダを生成しますが、トヨタ系自動車部品メーカーではかんばん枚数を計算し、現場に流通しているかんばん枚数に対する過不足を調整します。

「かんばんで動いています」と客先で耳にする場合のかんばん

インドネシアの日系商社さんや製造業さんを訪問して、システム導入のための業務要件をヒアリングする際に

うちの製品の一部かんばんで動いています

という場合のほとんどが客先から毎朝メールで届く「かんばん」のことであり、これは月初にまとめてもらう確定受注に対する分納のための納入指示に該当しますが、かんばんによる出荷合計数が確定受注数に満たない場合には、システム上受注オーダをクローズする必要があります。

そして自社も仕入先に対して商品や材料を月まとめて発注して、入荷は客先からのかんばんの動きに合わせて分納してもらうことで、客先と自社と仕入先とのサプライチェーンが連動して動くのが理想です。

商社の受発注で登場するかんばんは

  1. 客先からかんばん到着。
  2. 仕入先にかんばん分の納品を依頼。
  3. 当月の客先からのかんばんを消化した後、受注オーダと発注オーダをクローズ。

のように受発注オーダに対する分納時のBOX単位に発行されますが、製造業の加工現場で登場する工程内かんばんは

  1. 出荷ではずれて出荷エリアで滞留
  2. 加工エリアに戻されて加工エリアで滞留。
  3. 加工点に達したら加工を開始してBOXに挿される
  4. 2に戻る

のように引取と加工のBOX単位に発行され、工程内かんばんは現場を流動する引取かんばん(移動実績)と、生産指示となる仕掛かんばん(生産実績)に役割分担されることもあります。

  1. 出荷ではずれて出荷エリアで滞留(引取かんばん)
  2. 加工エリアに戻されて(引取かんばん) 、BOXが引き取られ(引取かんばん)、加工エリアで滞留(仕掛かんばん)
  3. 加工点に達したら加工を開始してBOXに挿される(仕掛かんばん)
  4. 2に戻る

MRPで製造指図を発行するかかんばん枚数を計算するか

製造指図もかんばんも、生産管理部が内示情報に基づいてMRPをまわした結果である実所要量がベースとなりますが、製造指図は生産計画を作業単位に実体化(プッシュ方式)したものである一方で、かんばん方式は製造現場にて使った分だけ後工程が前工程から引き取ったことにより(プル方式)、事後の結果として作業単位の実体となったものです。

  • 製造指図合計数=実所要-現状在庫+安全在庫
  • かんばん枚数xBOXの収容数=加工数+日当たり必要数x(かんばんL/T+加工L/T+安全在庫日数)

kanban実所要量から現状在庫をマイナスした正味所要量に安全在庫をプラスした製造指図合計数量は、実所要量を稼働日で割った日当たり必要数に(かんばんL/T+加工L/T+安全在庫日数)を掛けた結果に、加工数(加工ロット)を足したものとは、出荷エリアで外されて溜まっているかんばんL/T分と、加工エリアで加工点に達するまで溜まっている加工L/T分だけ差異が出ることになります。

そして工場内を流動するかんばんは以下の3つの場所に滞留することになります。

  1. 出荷エリアで外されて溜まっている分(かんばんL/T)
    出荷でかんばんがはずれて現場に戻るまでの遊休期間
  2. 現場で加工点に達するまで溜まっている分(加工L/T)
    現場横のかんばんが加工点に達するまでの期間+加工ロット分を完了させるべき期間
  3. 現場や倉庫にある在庫ロットに挿してある分(安全在庫)
    切ってはいけない在庫水準N日分であり、安全在庫=0なら「納期遅れせずに在庫なし」で運営できるベストな状態だが、これだと不安だから余分に持つのが安全在庫であり、過去のある期間の使用実績から平均使用量とバラツキを計算し、統計的に欠品を起こさないだけの量を持っておく。

About the author: yamazou

インドネシアは世界第4位の人口2億5,000万人を抱え、そのうち若年層が25%を占める潜在的経済成長率が最も高い国の一つであり、なかでもジャカルタ近郊を含む都市圏人口は3,120万人と、東京都市圏に次いで世界第2位の世界屈指のメガシティを形成しています。
ジャカルタの街では高層ビルや地下鉄工事が急ピッチで進み、日々様相を変えつつあり現在進行形でアジアの経済発展を体感できます。