出荷時に現品ラベルの品目ロット情報と照合するためのピッキングリスト

登録済み出荷指示一覧の明細情報(品目ロット単位)を、倉庫での仕分け作業単位に束ねたものがピッキングリストであり、あくまでも選ぶ現品が間違っていないかチェックするためだけに使用するのであって、システムへの出荷実績は出荷指示NOと品目ロットをキーに登録されます。

払出全般に必要な出庫依頼伝票

以前に製造業のお客さんから「在庫管理システムのみを導入したい」という依頼を受けた際に、単に入出庫の受払機能だけでは現状のExcel管理と大差がないので、システムから出庫依頼を入力し伝票を発行できるようにしたことがあります。

インドネシアでは鉄の板材や棒材は転売が容易であり、製造スタッフが自由に材料を持ち出せると、盗難のリスクが高まるため、使う人と出庫する人の責任を、伝票という媒体を通して明確に分けることが、月末の棚差を減らすことに繋がります。

倉庫スタッフは夜勤時にはいないので、製造スタッフは夕方のうちに出庫依頼伝票を提出して、夜勤で使う材料分を出庫してもらうというルールのおかげで、製造スタッフが勝手に材料を持ち出すことを防ぐ目的があります。

さらにこの出庫依頼の入力の際に、出庫理由をシステムに登録させることにより、製造払出出庫指図、外注払出出庫指図、出荷指図、倉庫間移送指図、廃棄指図など幅広い用途で使えるように汎用性を持たせることができます。

出荷エリアに仕分けるためのピッキングリスト

flow払出業務の中でも出荷のための出庫は少し特殊で、通常はその日に出荷するモノは倉庫からまとめて取り出して、出荷エリアに積み上げることが多く、出庫依頼伝票単位に作業するのではなく、1日の作業単位で1枚にまとめたリストがあれば便利です。

この場合、在庫管理の出庫依頼伝票とは別に、販売管理の出荷機能の中で、受注情報に紐づいた出荷指示を入力し、出荷指示の明細を仕分けの日単位に束ねたものがピッキングリストになります。

出荷のためのピッキングリストの明細行には、発行済み出荷指示一覧の明細情報のうち、出荷未完了分の情報が記載され、キーとなる情報は以下のようになります。

  1. 出荷指示NO
  2. 品目コード
  3. ロットNO
  4. ピッキングリストNO

出荷指示情報のステータスには、出荷未完了、一部出荷済み、出荷完了済みなどが混在しており、出荷指示NOがバラバラの明細情報をピッキングリストNOで束ね直す必要があるため、出荷指図明細情報にピッキングリストNOが必要になります。

現品ラベルの品目ロット情報がバーコード化されていれば、ピッキングリストをハンディターミナルに事前にインポートし、現品ラベルのバーコードをスキャンするだけで品目ロットを照合することができますので、仕分け作業が正確に行われます。

ハンディターミナルによる出庫システムを開発する際には、ピッキングリストは仕分け作業が正確に行われるために使用されるだけで、システムへの出荷実績自体は出荷指図単位で計上されるということを意識する必要があります。

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