生産計画における製造と供給の違い

一時帰国前にルピアで円を購入しようと両替屋を回ったところどこも在庫切れ。円安に乗じて小金を稼ごうというインドネシア人が血眼になって円を探しているらしい。

ルピアを日本のシティバンクに送金してATMから引き出す手もあるのですが、送金手数料取られた上にATMで手数料とられると思うともったいなくってねえ。

インドネシアのローカル銀行から日本の銀行の円口座に送金する場合、OUR(送金手数料全額負担)だと50万ルピアくらい手数料がかかりますが、Beneficiary通称BEN(送金手数料、受取銀行手数料とも受取人負担)だと、送るとき5ドル、受取銀行手数料2500円で合計3000円前後とかなり割安になります。

僕は日本のCitibankの自分の口座に送金する場合は必ずBEN指定で送っています。

受注予定表の製造残

前にも書きましたがインドネシアの工場でスケジューラーのデモを行なう場合、ローカル製造マネージャー受けが良い話題といえば能力計画と材料手配のデモです。

材料手配では所要量計算と発注タイミングの計算を行ないますが、これはシステム導入の成果物として目に見えるものであるのが理由だと思います。

個別受注生産(MTO)ではない限り、受注情報と基準生産計画(MRPのための製品完成日)はリンクしないのが一般的だと思います。

製品完成日から出荷日までの手番がゼロだと仮定すると、出荷日(内示・確定)に基づきMRPを回し生産計画を作成しますが、製造オーダ発行済みかつ未出荷の状態が製造残となります。

受注済みかつ未出荷を受注残と呼ぶのと同じです。

psi3

製造と供給の違い

MRPで製造L/Tを0日に設定している場合は供給日(IN)と需要日(OUT)が同じになるので製造予定表の製造とPSI表の供給が一致しますが、製造開始日と終了日が日をまたぐ場合は供給数量が生産能力によって日別に按分されます。

つまり製造は開始日ベース、供給は完了日ベースの考え方です。

製造:製造計画>製造指図>製造指図書(生産スケジュール)
購買:購買計画>発注情報作成>注文書(購買スケジュール)

生産計画の主要な成果物は製造予定表(月次生産計画)であり、いつ何を何個製造開始するかというものです。

PSI表(完了日ベースの需給在庫推移)

生産管理システム、販売管理システム、在庫管理システムの3つを生販在システムと1セットでまとめることがありますが、これはこの3つのシステムで供給(IN)-需要(OUT)=現在庫(Balance)を管理できるからです。

もともとPSIは製品の需給推移の中での製品在庫数量を把握するのが目的であり、これはシンプルに製品や材料のINとOUTから在庫推移を算出します。

PSI表で製品に関しては製品実績(Production)、製品出荷(Sales)、在庫(Inventory)になりますが、材料の場合は材料入荷(Receipt)、材料消費(Consumption)、在庫(Inventory)が対応する。

実績ベースと計画ベースのPSI作成に必要なデータ

品目の供給(製造)と需要(消費)を見るには、その品目が出力される工程の「入庫」合計と、その品目が投入される工程の「出庫」合計を並べる必要があります。

生産管理システムで実績ベースのPSIを作成する場合は、製造実績テーブルと投入実績テーブルから該当品目を日別に集計しますが、スケジューラーで計画ベースのPSIを作成する場合は、作業出力指図と作業入力指図から該当品目を日別に集計します。

実績ベースの「製造実績テーブル」=計画ベースの「作業出力指図」
実績ベースの「投入実績テーブル」=計画ベースの「作業入力指図」

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